Non solo la difficile posizione, a Ponte di Rialto, e l’accesso rendevano il risanamento della condotta ad alta pressione un progetto particolare per la ditta esecutrice Rotech Srl. Tra le sfide straordinarie c’era anche la fluttuazione delle maree nella città lagunare, costituita da 118 isole, che gli specialisti della Rotech srl hanno superato, per la soddisfazione del gestore delle risorse idriche locale Veritas S.p.A., grazie alla sofisticata tecnologia di processo ed un concetto logistico ben congegnato. L’inizio e la fine dello scavo di fondazione si trovavano temporaneamente sott’acqua, inoltre la condotta da risanare a forma di quattro archi a 30° passava sopra una delle spalle di ponte, le cui fondamenta sono costituite da oltre 6000 pali di legno conficcati. Per il risanamento della condotta a pressione (con una pressione nominale PN 10 e DN 400) si è utilizzato il sistema BlueLine®, che è stato sviluppato per il risanamento di tubi a pressione per l’acqua potabile con tecniche NO DIG. In particolar modo la tecnologia e la procedura di posa con struttura modulare e la flessibilità del Liner hanno creato le giuste condizioni per un debutto di successo a Venezia.

Lavori al patrimonio culturale dell’umanità
Le particolarità architettoniche che rendono Venezia un’attrazione di carattere internazionale hanno influenzato tutto il percorso dei lavori: dal trasporto del mate- riale al cantiere nel centro storico, che non era accessi- bile con mezzi tradizionali. “Il progetto pilota si è potuto concludere con successo, grazie alla nostra pianificazione meticolosa”, sottolinea Robatscher Karl-Heinz, tecnico di Rotech. Una parte centrale della preparazione del cantiere era la pianificazione e il rispetto del cronoprogramma. A tal riguardo si è sfruttata la struttura modulare del sistema Blue Line, che ha permesso l’installazione nel cantiere in diversi punti. Così, l’impianto di impregnazione è stato installato su una banchina del porto fuori dal centro della città e il luogo di installazione in Canal Grande poteva essere raggiunto tramite barca. Il tamburo d’inversione con il generatore di vapore invece è stato posizionato diretta- mente vicino il punto di montaggio su un pontile. “Poiché il livello dell’acqua al punto di installazione dipendeva dalla variazione delle maree, il montaggio del liner era solo possibile in un certo lasso di tempo durante la bassa marea”, spiega Robatscher. Siccome era previsto che l’acqua nella laguna raggiungesse il livello critico per l’installazione alle ore 19.00 nel giorno del risanamento, il ciclo di produzione richiedeva una pianificazione accurata del processo di impregnazione del rivestimento tubolare con una resina epossidica bicomponente ed il trasporto al sito e quindi l’installazione del liner.

Installazione precisa
Puntualmente alle ore 13 i lavori nel porto sono iniziati con l’impregnazione e la calibrazione del Liner. I componenti, controllati completamente da un sistema automatico PLC, funzionavano come un sistema di dosaggio e impregnazione ed erano perfettamente adatti al processo. La vasca della resina e dell’indurente avevano un peso di 3.800 kg; il sistema di raffreddamento garantiva una temperatura costante della resina, indipendentemente dalle condizioni esterne.
“Le pompe di alimentazione trasportavano quantità definite di resina e indurente al miscelatore, dove veniva- no combinati al riparo dall’aria e di conseguenza posti nel liner sottovuoto”, spiega Robatscher. “Il processo è stato tenuto sotto controllo e documentato da apparecchi di misura elettronici integrati, che raccoglievano in maniera continua tutti dati rilevanti”.
Dall’impianto di impregnazione il Liner è stato posto di- rettamente sulla barca, che trasportava il tubo al sito operativo per via d’acqua. Dopo 20 minuti di percorrenza lungo lo splendido Canal Grande il Liner è stato portato dalla barca nel tamburo di inversione che è stato installato sul pontile e quindi raggomitolato al suo interno. Seguendo il cronoprogramma l’inversione del liner è avvenuta alle ore 17 mediante l’uso di aria compressa nella condotta da risanare e di seguito si è proceduto al trattamento con vapore acqueo. Dopo l’indurimento il liner è stato tagliato a misura nel punto di partenza e ancorato con manicotti “RedEx®” alla vecchia condotta. Il risultato: una nuova condotta, dove standard e qualità corrispondono ai requisiti di una produzione in stabilimento, che assume tutti i carichi statici esterni ed interni senza il supporto della vecchia condotta.

Compiuto con successo
Sulla carta il progetto poteva sembrare routinario, ma in realtà a causa delle condizioni di lavoro è risultato molto complesso da svolgere, visto il timing ed il controllo richiesto. Nonostante le sfide i specialisti della Rotech hanno svolto il lavoro in maniera ineccepibile all’interno di questo patrimonio culturale. “Grazie ai valori, che sono stati raggiunti velocemente durante l’indurimento del liner, i lavori sono stati completati due ore prima del previsto”, riassume Karl-Heinz Robatscher dell’impresa esecutrice Rotech Srl dell’Alto Adige.

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